上篇：三、切削速度、进给量和切削深度

四、刀具基体和槽型

    优化刀具应用的其它步骤包括对刀具基体和槽型的特性进行微调。正如调整切削条件需要根据所需的结果进行权衡一样，通过改变刀具基体来最大化生产率也需要在基体的各个属性之间进行权衡。

    因为刀具的切削刃必须比它所切削的材料更硬，因此硬度是一个重要的刀具特性。更高的硬度，特别是在高速加工会产生较高温度的情况下，将会延长刀具寿命。然而，刀具越硬，也就越脆。在粗加工中遇到不均匀的切削力时，尤其是在涉及不同规模或切削深度的断续切削中，硬刀具更容易断裂。此外，不稳定的机床、夹具或工件也会诱发故障。

    相反，通过增加钴粘结剂的含量来提高刀具的韧性，可使刀具拥有更强的抗冲击能力。但与此同时，这也降低了刀具的硬度，导致刀具在高速操作中或加工磨蚀性工件时发生较快的磨损和/变形。关键是要根据所加工的工件材料来平衡刀具的特性。

    选择刀具槽型也涉及到权衡问题。正角切削槽型和锋利的切削刃可以减少切削力并最大化切屑流。然而，锋利切削刃的强度不如钝化的切削刃。倒棱、倒角等几何特征可改善切削刃的强度。

    通过在正角槽型中设置倒棱（切削刃后面的加强区域），可以提供足够的强度来应对特定的操作和工件材料，并且可以尽可能减小切削力。倒角可以支撑锋利切削刃的最薄弱部位，代价是增加了切削力。“硬”的切屑控制槽型通过一个相对尖锐的角来引导切屑并立即使它们卷曲和折断。这些槽型对长切屑材料来说是有效的，但在切削刃上增加了额外的负荷。“软”的切屑控制槽型在切削刃上产生较小的负荷，但会产生较长的切屑。不同的几何特征以及刀具刃口处理（例如研磨）可以相互结合，从而优化刀具在特定工件材料中的切削性能。

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