数控机床加工培训中45号钢的最佳切削速度

作者: 上海泉威 来源: 日期: 2021-01-15 09:27:20

摘要: 45号钢的最佳切削速度

1.切削速度的选取
切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度太快,虽然可以缩短切削时间,但不可避免刀具产生高热现象,影响刀具的寿命。若切削速度过小,则切削时间会加长,效率低,刀具无法发挥其功能。

            

决定切削速度的因素很多,概括起来有:
(1)刀具材料。刀具材料是影响切削速度的最主要因素。刀具材料不同,允许的最高切削速度也不同。

高碳钢刀具的切削速度约为5m/min,

高速钢刀具的切削速度约为20m/min,

硬质合金刀具的切削速度约为80m/min,

涂层硬质合金刀具的切削速度约为200m/min,

陶瓷刀具的切削速度可高达1000m/min。
(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度,同一刀具加工硬材料时切削速度应降低,而加工较软材料时,切削速度可以提高。
工件材料  45号钢

刀具材料     硬度             耐热度(℃)     切削速度(m/min)
高速钢      HRC66~70        600~645             20
硬质合金   HRA90~92        800~1000         100~150


2.切削深度的选取
切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定,主要受机床刚度的制约。在机床刚度允许的情况下,切削深度应尽可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数,提高生产效率。
为了保证加工表面质量,应根据加工余量确定,留少量精加工余量,一般粗加工时,一次进给应尽可能切除全部余量。背吃刀量不均匀时,粗加工要分几次进给,并且应当把第一,二次进给时的切削深度尽量取得大一些;在中等功率的机床上,切削深度取为8~10mm。半精加工时,切削深度选取为0.5~2mm。精加工时,切削深度选取0.2~0.5mm。
总之,切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。


3.进给量的选取
进给量是数控机床切削用量中的重要参数,根据零件的表面粗糙度,零件的加工精度要求,及刀具材料、工件材料等因素来决定,可以参考切削用量手册选取。最大的进给量受到机床刚度和进给驱动以及数控系统的限制。
此外在切削时,刀尖半径与进给量、表面粗糙度的理论值存在一定关系,此关系可以用公式。

  • 陈...01:23

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